“Overall Equipment Effectiveness” olan OEE terimi, Türkçeye “Toplam Ekipman Etkinliği” olarak çevrilmiştir. Üretim Veri Toplama Sistemini kullanan firmalar için OEE değeri en belirleyici göstergedir. Bir makinenin ve/veya toplam üretim sahasının ortalama OEE değeri, bir çırpıda üretimin “nasıl gittiği” hakkında fikir verir. OEE değeri 3 katsayının çarpımından oluşmaktadır. Bunlar: Kullanılabilirlik Oranı x Performans Oranı x Kalite Oranı Kullanılabilirlik Oranı; makinanın aktif çalıştığı sürenin, aktif çalışması planlanan süreye oranıdır. Aktif çalışması planlanan süre, vardiya süresinden planlı bakım süresi çıkarılarak bulunur. Aktif çalışılan süre ise, makinanın vardiya boyunca plansız duruş yaşamadan çalıştığı süredir. Örneğin; 8 saatlik gece vardiyasının 30 dakikası yemek ve 15 dakikası çay molası olsun. Öngörülen çalışma süresi bu durumda 480-45=435 dakikadır. Makinanın gece arıza nedeniyle 15 dakika parça beklediğini düşünelim. Aktif çalışma süresi 435-15=420 dakika olur. Kullanılabilirlik oranı ise 420/435=0,9655 olur.
Performans Oranı; makinanın vardiya süresince ürettiği ürün adedinin, aynı süre içerisindeki üretebileceği ürün kapasitesine oranıdır. Örneğin, paketleme makinası 8 saatlik süre içerisinde 400 ürün üretme kapasitesi varken, ölçülen vardiyada 350 adet üretmişse performans oranı 0,875’tir. Kalite Oranı ise vardiyada üretilen sağlam ürün adedinin, toplam ürün adedine oranıdır. Vardiyada makinadan 1000 adet ürün çıktı ve 50 adet fire verdiyseniz kalite oranı 0,95’tir. Ölçülen bu üç değeri çarptığımızda, OEE değeri 0,9655 x 0,875 x 0,95 = 0,8026 çıkacaktır. Bir vardiyadaki bir makinanın verimli olması için kabul edilen asgari OEE değeri 0,80’dir. 0,40’ın altındaki OEE değeri alarm verici niteliktedir ve önlem alınması gerekir. Çok nadiren de olsa, OEE değeri 1’in üzerinde çıkabilir. Performansın çok yüksek çıkması parametrelerin sonucunu %100’ün üzerine zıplatır. Ancak, bu durum makinaların belirlenen kapasitelerinin tekrar gözden geçirilmesi gerektiğine dikkat çeker. Vardiya boyunca 500 adet kapasitelik makinanın 800-900 gibi rakamlara çıkması belirlenen 500 sayısının hatalı olduğunu gösterir. Benim görüşüme göre, ölçülebilecek en yüksek performans değeri 1,10’dur.
OEE ile ilgili bundan önceki yazılarımızda, OEE’nin ve alt bileşenlerinin tanımlarını yapıp örnekler verdik, ne zaman iyileştirme yapılması gerektiğinden bahsettik. Tüm bunlardan bahsederken ana fikrimiz hep makinalardı. Peki sadece makinaların mı OEE değerleri olur ? Hayır… Makine ile beraber operatörlerin de kullanılabilirlik, performans, kalite oranı ve dolayısıyla OEE değeri olur. Hatta, operatörlerin OEE değeri, makinadan daha kayda değerdir. Çünkü, makinaları iyileştirme yöntemleri sınırlıyken, insanda yöntemler sınırsızdır. Bir makinanın OEE’sini en fazla %25-30 artırabilirken, personelin OEE değerini 1,5-2 katına çıkarmak mümkündür. Operatöre ait OEE değerinden evvel, operatör ve makine ayrımını iyi yapmamız gerekir. Yani, makinanız insan faktörünü minimum seviyede kullanıyorsa, personel vardiya boyunca sadece makine başında durup çok az müdahale ediyorsa, burada personel/operatör OEE değerinden söz edilemez. Çünkü, burada operatör makinanın bir parçası olmuştur ve inisiyatif kullanma şansı yok denecek kadar azdır. Ama; mesela el işçiliği, montaj, elle paketleme gibi işlerden bahsediyorsanız, personel makinanın yerine geçmiş durumdadır.
Bir personelin OEE değerinin ölçülmesi ve maksimize edilmesi işleminden bahsetmeden önce, üretim sahasında kaç farklı operatör-makina kombinasyonu olduğuna bir bakalım. 3 tip durum vardır: 1) 1 makina-1 operatör durumu ( Makina etkin): OEE iyileştirmelerinin en az yapılabildiği kategoridir. Çünkü, makina vardiya boyunca hiç durmaksızın sürekli çalışıyordur ve operatörün katkısı sınırlıdır. Operatör makina başında sadece kontrol amaçlı duruyordur. Bu tip bir proseste ancak işçi makinanın uzun süreli durmasına sebep oluyorsa Operatör OEE analizine başvurmak gerekir. 2) 1 makina-1 operatör durumu (Operatör etkin): Üretime katkının tamamına yakını operatör tarafından gerçekleştirilir. Montaj, paketleme, el işçiliği gibi bu operasyonlarda operatör OEE değeri esastır. Bu tip proseslerde iyileştirme yapmanın yolu ya aynı işi yapan bir kaç operatörü karşılaştırmak, ya da aynı operatörün farklı günlerdeki OEE değerlerini karşılaştırmaktır. 3) 1 makina-n operatör durumu: OEE değerlerinin maksimize edilmesi konusunda yoğunlaşacağımız kategori budur. Bu kategori, karşılaştırma ve iyileştirmelere en açık olanıdır, çünkü makina aynı operatörler farklıdır.
Üretim sahasında verimliliği mukayese etmenin yolu, ancak şartların aynı olmasıyla mümkündür. Yani, 08:00 – 16:00 vardiyasındaki bir personeli, ancak aynı vardiyadaki bir personelle karşılaştırabilirsiniz. Açlık, uykusuzluk, yorgunluk gibi değerler size iki işçi arasında farklı değerler gösterecektir. Doğru karşılaştırmanın tek yolu; aynı günde, aynı saatte, aynı işi yapan, aynı makinada çalışan işçileri kıyaslamaktır. Bu kıyaslamayı manuel yapabileceğiniz gibi, Üretim Veri Toplama işini yapan paneller de yapabilmektedir. Vardiyaya başladığı anda ürettiği ürünler, kullandığı malzemeler ve duruş-çalışma süreleri kaydedilen işçilerle ilgili aşağıda resimdeki gibi özet veriler oluşmaktadır. Kıyaslama iki şekilde olur: 1) Çalışma sürelerinin karşılaştırılması: İşçinin vardiya boyunca kaç saat çalıştığı, kaç sağlam parça ürettiği ve üretim kapasitesinin üstüne çıkıp çıkmadığı gibi değerler OEE değerini oluşturur.
Andon Pano, Henüz vardiya başı olduğu için, değerler çok düşük İki işçinin vardiya boyunca çalıştığı makinanın OEE değerinin 70 olduğunu varsayalım. Operatör bazında hesaplanan OEE değerlerinin ise birinci operatör için 90, ikinci operatörün ise 50 olduğunu düşünelim. Makina için 70 iyi bir rakam ancak, işçilerin bu rakama katkıları arasında ciddi fark var. İkinci işçinin 50 olan OEE değerini oluşturan kullanılabilirlik, performans ve kalite değerlerine baktığımızda en az birinin çok düşük olduğunu göreceksiniz. Bir vardiyadaki bu fark , bütün üretim sahasının aylık değerlerinde büyük dalgalanmalara sebep olur. Bu örnekte işçilerin ürettiği ürün sayısı aynı olabilir, ancak ilki 4 saatlik çalışmada ürün rakamına ulaşırken, ikinci işçi belki de 3 saat 20 dakika çalışarak bu rakama geldi. Kısa sürede aynı üretimi yapması iyi görünebilir, ama aradaki 40 dakikalık çalışma kaybının nereye gittiği sorgulanmalıdır. 2) Duruş sürelerinin karşılaştırılması: İşçilerin vardiya süresinin ne kadarında makinanın boşta olmasına sebebiyet verdiği, duruş sürelerinin karşılaştırılmasıyla mümkündür. İki işçinin çay molasında, yemek molasında veya hammadde beklemedeki ortalama duruş sürelerini karşılaştırmak ve sebeplerini analiz ederek önlem almak fabrika bazında OEE değerlerini artırır.