MES Sistemlerinde Bakım Yönetimi Uygulamaları

MES Sistemlerinde Bakım Yönetimi Uygulamaları

-Fabrikanı Keşfet Söyleşileri 14.Oturum-

 

TPM nedir? TPM’in önemi hakkında neler söyleyebiliriz?

TPM’in açılımını Total Productivity Maintenance – Toplam Verimli Bakım olarak tanımlayabiliriz.
TPM, üretim ve hizmet süreçlerinde, tüm çalışanların katılımı ile, otonom bakımı öngören, arıza giderme değil önleme yaklaşımını benimseyen, makine ve ekipman etkinliğini en üst düzeye getiren bir bakım yönetimi yaklaşımıdır.

TPM çalışanları, makineleri ve ekipmanları geliştirerek şirket kültürünü değiştirmeyi amaçlar.
Verimlilik ölçme, değerlendirme, hedef saptama ve hedeflere göre gerçekleşen durumu karşılaştırma gibi detaylı özelliklere sahiptir.

  • Periyodik bakımların yönetimine yönelik planlama ve uygulama araçları sunar
  • Önleyici bakım faaliyetlerinin düzenli şekilde yürütülebilmesi için otonom yönetim araçları sağlar
  • Üretimden toplanan veriler doğrultusunda, bakım periyodları ve yedek parça ihtiyaçlarının hesaplanmasını sağlar
  • Arızaların kök nedenlerini bulmaya yönelik metodolojik çalışmaları düzenler
  • Üretimden toplanan veriler ile istatistiksel süreç kontrolü (SPC) araçları sunar
  • Arıza durumlarında ilgili kişilere anında haber verme (bakımcı çağırma), bakımcının tepki süresini ve arızayı giderme süresini ölçme-raporlama gibi fonksiyonlara sahiptir.

TPM metodolojisinde görülmektedir ki Kullanılabilirliği olabildiğince arttırmak hedeflenmektedir.
A,P,Q kırılımın da OEE değerini en çok aşağıya çeken parametre saha tecrübelerimizde de görülmektedir ki kullanılabilirliktir. Kullanılabilirliği yukarı çekecek yukarıda da bahsettiğim TPM yaklaşımlarını uygulayabilmek son derece değerlidir. Kağıt üzerinden formlar beyanlar ile rakabetçi şekilde yapılması artık mümkün değildir.

İyi bir MES partneri ile tüm bu süreçleriniz kağıtsız ortamda hızlı, güvenli, izlenebilir ve raporlanabilir şekilde yönetilebilmektedir.

 

Neden MES önemli ve gereklidir?

Başarılı TPM için Mevcut durumun somut verilerle analiz edilerek problemlerin yöneticilerin dikkatine sunulması gerekmektedir. Peki bu mevcut durumu hali hazırda ne doğrulukta ve hassasiyette ölçebiliyorsunuz.
İstatiksel Süreç kontrolü için sahadan toplanan detaylı ve doğru verilere ihtiyaç vardır. Ne kadar toplayabiliyorsunuz yada bunun doğruluğu %100 den ne kadar uzaktadır.

Ölçülemeyen hiçbir şey iyileştirilemez.

 

TPM’in temel hedefleri nelerdir? Neler kazandırır?

TPM (Toplam Üretken Bakım)’in hedefi firmaların hedefi ile aynıdır, karlı ve sürdürülebilir bir organizasyon oluşturmak. Bunlardan bazılarını sıralamamız gerekirse;

  • Sıfır Arıza
  • Sıfır Kalite Hatası.
  • Sıfır Stok
  • Sıfır Kirlilik
  • Sıfır İş Kazası

Bu maddelerin gerçekleşmesi doğru yönetilen bir TPM sisteminden geçmekte doğru yönetilen TMP sistemi de doğru uyarlanmış MES sistemine ihtiyaç duymaktadır. Bu ihtiyacı daha net ortaya koymak adına bir örnek verebilirim.

Örneğin; MES kullanıcısı olmayan bir firma TPMini manuel işletmesi gerekmekte ve insan faktörüne bağımlı dolayısıyla bu bağımlılığın getirdiği hataları da kabul etmek durumunda.

Ama doğru kurgulanmış MES sistemine sahip firmalar için bu durum böyle değil. Ekipman sinyalleri, Panel oturum logları, “Arıza Müdahale” işlemleri gibi bir olaya bağlı kayıtlar MES sisteminde hatasız bir şekilde işlenip doğru analiz ve hızlı geri bildirimler ile Kullanıcıya sunulmakta. Bu sayede MES kullanıcısı Hatasız ve verimli TPM yönetimi yapabilmekte.

 

Bakım süreçlerinin dijitalleşmesinin faydaları nelerdir?

Dijitalleşme, ulaşılabilir bilgilerin ve var olan kaynaklarınızın (örneğin dokümanlarınız, süreçleriniz) bir bilgisayar tarafından okunabilecek şekilde dijital ortama aktarılması sürecine verilen addır.

TPM hedeflerine ulaşabilmek de, dijitalleşme için önemli bir konumda yer almaktadır.

Bakım zamanı manuel olarak takip etmek bazen unutulabilir bir konu olur. Buda ciddi maliyetli problemlere yer açabilir ama dijital ortamda bunu zamanları otomatik olarak takip edebiliriz veya müdahale sırasında gideyim ofise şu makinenin kılavuzunu alayım yerine sahada makine başında bulunana herhangi bir bilgisayardan bu bilgilere ulaşıp daha hızlı bakım işlemlerini gerçekleştirebiliriz. Hatta daha önce neler yapılmış gibi işlemleri de dosyalarda ve arşivlerde aramak yerine her yerden ulaşabilmemize olanak sağlar.

Günümüzde her şeyin hız olduğu ortamda dijitalleşme bize ciddi anlamda hız sağlar.  Bakım sürecinin hızlı müdahale edilmesi zamanının kısalması ve daha çok üretim yapılabilmesi anlamına da gelir.

 

MES Sistemi ile Otonom Bakım ilişkisi hakkında neler söyleyebiliriz?

Otonom bakımın bir unsuru Makine başındaki operatörün kullandığı üretim makinesini iyi bilmesi, olası arızalarından haberdar olması ve bunların öncü belirtilerini anlayabilerek gerekli tedbirleri alması yada ilgili birimleri alert etmesidir.

MES sistemlerinde kullanılan Endüstriyel Panel PC ler makineler ile PLC yada I/O kartlar üzerinden otonom iletişimde olduğu için operatörler için harika bir ara yüz olmaktadır.

Otomatik detect edilen arızaları görebilmektedir.

Bakım personeli notifikasyon ile tetiklenip makine başına geldiğinde bakım işlemleri ile ilgili talimatları yönergeleri bu Panel Pc ler aracılığıyla kağıtsız alabilmekte okuyabilmekte hatta izleyebilmektedir. Bu bakım personellerinden operatörlere kadar herkesin süreç yönetimindeki etkisi olumlu yönde ciddi anlamda arttıracaktır.

Ekipman kullanım ömürlerinin takip edilmesi tümleşik sistemde kontrolü arttıracaktır.

Anamoli takibine olanak veren MES sistemleri makine üzerinde yaşanması muhtemel arızaları yada hatalı ürün üretiminin önüne geçilmesini sağlayacaktır.

 

Bakım süreçlerinde önemli KPI’lar nelerdir?

Bakım süreçlerinin doğru işletilip işletilmediğini ortaya koymak için kullanılan iki önemli KPI vardır.

– MTBF (Mean Time Between Failure): Arızalar arasındaki ortalama süre, normal sistem çalışması sırasında mekanik veya elektronik bir sistemin doğal arızaları arasındaki tahmini süredir. MTBF, bir sistemin arızaları arasındaki aritmetik ortalaması süre olarak hesaplanabilir. Buradaki amaç bir daha oluşabilecek arızanın ne zamana denk geleceği ile ilgili bilgi verir. Ayrıca planlı bakımlarında MTBF’yi uzatması amaçlanmaktadır.

– MTTR (Mean Time to Repair):  Onarıma kadar geçen ortalama süre denir. Arızanın tespit edilmesinden itibaren beklenen ortalama onarım süresini ifade eder. Bu ölçüt bakım hizmetlerinin temel kriteridir. MTTR değerini kısaca tanımlarsak. Arızan önce çıkan en iyi ürünle, arıza onarıldıktan sonra çıkan en iyi ürün arasındaki süreyi bize verir.

 

MES Sistemi ile Kestirimci Bakım yönetiminden bahseder misiniz?

Kestirimci Bakım, izlenen ekipmanlardan veri alınarak, bozulma gerçekleşmeden bakımın doğru ve yeterli bir biçimde yapılmasıdır diyebiliriz.

Araçların 10 bin gibi periyodik bakımıyla aynı mantıkta. Nasıl araçların belli bir kilometre yol yapınca belli parçaların değişmesi ve bakıma girmesi gerekiyorsa, üretim sahasındaki kalıp veya makineler için de aynı mantık geçerlidir. Belli bir parça üretimi gerçekleştirilince bakıma girmesi bazı parçaların ve ekipmanların kontrol edilmesi gerekiyor. Aradaki fark şu üretim sahasında araçlar kadar net bir bakım zamanlaması olmaması. İşte MES çözümü de burada devreye giriyor. Üretim sahasından topladığı üretim adedi, ortam sıcaklığı, titreşim gibi verileri işleyip bakım zamanı daha net tahmin ederek, daha fazla bakım maliyetinden bizleri kurtarabilir.

 

MES Sistemlerinin bakım süreçlerine katkısı nelerdir?

Ekipman etkinliğini kısıtlayan 8 büyük kayıp vardır. Bunlar;

  • Kapatma Kaybı, Çalışma Süresi
  • Arıza Kayıpları
  • Setup ve Ayar Kayıpları
  • Bobin, kesici bıçak, vb. Değişim Kayıpları
  • Başlama Kayıpları (Üretim başlangıç ve bitiş),Net Çalışma (üreterek çalışma) Süresi
  • Hız Kayıpları
  • Küçük Duruşlar(Chokote) Boşta Bekleme, Katma Değerli Çalışma Süresi
  • Kusurlu Ürün Kayıpları

 MES Sistemlerinin bakım süreçlerine katkısı, bu 8 kaybın iyileştirilmesine direkt etki ediyor olmasıdır.

Firma saha analizlerinde sıklıkla karşılaştığımız durum; doğru yönetilememesinden dolayı olması gerekenden uzun setup sürelerine çalıştığı için planlı bakım hem zaman hem adet olarak fazla olduğu için fire-ıskarta miktarını net bir şekilde takip edemeyip kök nedeni yok edemediği için ve buna benzer uzayıp giden listeden dolayı kullanılabilirlik değeri çok azdır.

Vardiyasındaki 480 dk’sının bahsettiğim bu  hatalı ölçümler yada hiç ölçememek nedeniyle 320 dk’sını kullanabileceğini öngörüyor ve bu süredeki üretimden elde edilen performans ve kalite değerleriyle bir OEE değerine ulaşıyor.

Ancak bu hatalı değerlendirmelerden arındırdığımızda 320 dk’lık çalışılabilir sürenin aslında 400 dk’lara çekilebileceği 400 dk’lık kullanılabilirlik değerinden hesaplayınca ölçülen OEE değerlerinin aslında %20 daha az olduğu ortaya çıkacaktır. Keza hatalı üretim oranı %1‘lerde olan firmalar kök nedenleri tespit edip bu noktada çalışma yaptıklarında miktarı onda bire kadar düşürebilmektedir. Bu kazanım bile başlı başına büyük değer taşır.

 

CEVAP VER

Yorumunuzu yazınız
Lütfen isminizi giriniz