MES Sistemlerinde
LOT Takibi, İzlenebilirlik ve Barkod Uygulamaları

-Fabrikanı Keşfet Söyleşileri 12.Oturum-

Barkod uygulamaları fabrikaların hangi alanlarında kullanıyor ve neden ihtiyaç duyuluyor?

Barkodların ürünlerle ilgili eksiksiz bilgi taşıma kabiliyetleri, işletmelerde bulunma gerekliliğini arttırmıştır. Üretimin her aşamasında ihtiyaç duyulan bileşenlerin, yani envanterin, mamülün belirlenmesinden başlayarak, üretim sürecine her aşamada yardımcı olurlar.

İşletmeye gelen hammadde üzerinde barkodlar görülebilir. Bu genellikle malzeme yönetiminde bir önkoşuldur ve hammadde üzerinde herhangi bir tanımlayıcı barkod yok ise işletme kendi barkodlarını üretmekte ve binaya giren hammaddeye yazmaktadır. Sadece barkodlama tamamlandıktan sonra malzeme envanter konumuna taşınabilir.

Envanter konumuna taşınan hammaddeler, daha sonra yerleştirildikleri rafların barkod etiketleri ile bağlantı oluşturulmalıdır. Bu, operatör malzeme ve depolama yeri hakkında eksiksiz bilgi vereceğinden sistemi daha da hassas hale getirir. Bir sonraki adım, üretim sürecinde kullanılmak üzere malzemenin hareketi ile gerçekleşecektir. Üretimde kullanılacak envanter, raflarından alınır ve üretim alanına götürülür. Burada, kayıtlar üretim seviyesinde güncellenir. (üretim alanında kullanılacak envanterler, üretimden gelen malzeme talepleriyle işletme içerisinde depolar arasında transfer edilirler.)

Öncelikle parçalar ve bunların miktarları barkod etiketlerinden doğrulanır, stok seviyesinin azalması durumunda, kritik miktarlar takip edilerek tedarikçilere sipariş oluşturulabilir. Bu şekilde, hammadde, yarı mamül, stok seviyelerinin takibiyle üretim sürecinin kontrolü sağlanır. Üretim girişi yapıldığında oluşan yarı mamül/mamüle yeni bir barkod üretilir ve yeni üretilen ürün daha sonra bu yeni etiketle tanımlanarak takip edilir.

Üretimde çalışılan parçaların hasarlı olması ya da yanlış parça kullanımının önlenmesi için önemli bir rol oynar. Üretim kalite kontrolde, hatalı parçaların hammadde ya da üretim kaynaklı olup olmadığı takip edilebilir.

Bireysel ürünler barkodlu hale getirildikten sonra, bir sonraki adımda, ürün gruplarının yeniden paketlenmesi ve tekrar üretilen barkodların olması gerekir. Bunlar, ürünleri çeşitli alanlara nakletmek ve atölyeye, hatta nihai tüketiciye ulaşana kadar her aşamada takip edilebilmelerini sağlamak için gereklidir.

Barkod uygulama yöntemlerinden bahseder misiniz?

Pick to Light veya Pick By Light çözümü, montaj işlemi sırasında operatörlere sıradaki parça ve işlemler için görsel yönlendirmeler sunuyor. Işıklı ve sesli ikazlar ile operatörlere montajın gidişatına ilişkin bilgilendirmeler yapılıyor.

Montaj dışında fabrikaların depo kısımlarında sıkça kullanılan bir yöntemdir.

Elektronik Kanban: Yalın üretim tekniklerinin önemli bir aracı olan Kanban uygulaması, prosesler arasında malzeme hareketini sistematik hale getirirken, işletmenin ambar ve prosesler arası stok seviyelerini de optimize eder. Sistemde Kanban kartı sayısından fazla envanter bulunmamasını sağlayan bu sistem, ihtiyaç duyulan ara malı bir önceki bitmiş ürün kutusundan alınması mantığıyla işlemektedir. Elektronik Kanban ile prosesler arasındaki bu iletişim, malzeme stok miktarları, malzeme lokasyonları ilgili birimler tarafından online takip edilebilir.

İzlenebilirlik kalite sistemlerinin vazgeçilmez bir parçasıdır.  Ancak hayata geçirilmesi ise o denli zordur. Zira üretim bildirimlerinin yapıldığı anda kayıt altına alınması gereken birçok veri oluşur ve bu verilerin o anda yapılması, tüketimlerin anında ilgili LOT’lardan yapılması sağlanamaz ise izlenebilirlik kopar ve içinden çıkılmaz bir hal alır.

Elektronik Kanban ve LOT Yönetim Sisteminin kazanımlarını aşağıdaki gibi sıralayabiliriz.

• Gereksiz ara stok oluşumunu engeller. Dolayısıyla stok maliyetini azaltır,
• Sipariş ve sevk sürelerini kısaltır,
• Malzeme hareketini minimize eder,
• Prosesler ve destek birimler arasında online iletişim sağlar. Bu sayede personel kaynaklı hatalar minimize edilir,
• Üretim hattının kapasitesine göre iş talep edildiğinden dar boğaz oluşumunu engeller,
• Değişen müşteri ihtiyaçları açısından esnekliği arttırır.

Bir başka bahsedilebilecek uygulama, doğru kalıp doğru hammadde doğru iş emri eşleştirme. Örneğin bir pres makinesinde kullanılan kalıbın 400 tona kadar basılabildiğini biliyoruz. Açılan iş emrinde 700 ton basılması gerektiği kaydedildi ise, barkod okutulduğunda bu iş emrinde bu kalıbın kullanılamayacağı hatası alınır.

Doğru kalıp, doğru hammadde eşleştirmesi hakkında da şöyle bir örnek verilebilir. Hammaddelere verilecek barkodlar ile kalıplardaki barkodlar eşleştirilir. İş emri geldiğinde önce kalıp, daha sonra hammaddedeki barkod okutulur ve eşleşme doğruysa iş emri çalışmaya başlar. Herhangi birisi hatalıysa, değiştirilmesi için uyarılar verilir.

LOT Takibi: Tek cümleyle açıklamak gerekirse, ürünlere verilen birer grup numarasıdır. Firmaya stok girişi yapılırken ürünler grup ve parti olarak isim alır ve sisteme girişi yapılırken bu partileri izlemek, kontrollerini yapabilmek amacıyla tanımlayıcı kodlar verilir. Verilen her bir koda LOT numarası denir. Stoklara ait tüm çıkışlar bu kodlar aracılığıyla yapılır.

İzlenebilirlik neden gereklidir?

İzlenebilirlik sistemi, etkin ve sürdürülebilir bir üretim için gereklidir. Verimlilik, doğruluk, görünürlük ve güvenlik sağlamakla beraber zincirin herhangi bir aşamasında tedarikçi, üretici, dağıtıcı ve perakendeciler tarafından paylaşılabilen gerçek zamanlı bilgi sağlamaktadır.

Hammadde alımlarında, kabul depo üzerinde yapılan teknik kontrollerde parça uzunluk, çap, sertlik benzeri ölçümler yapılarak tolerans değerleri ile stok kabulü ya da reddi gerçekleştirilir. Stoğun işletme içerisindeki izlenebilirliği başlamış olur.

Üründe bir sorun ile karşılaşıldığında; sevkiyat tarihinden, depo çıkışına, üretildiği makineden, hammadde tedarikçisine kadar tüm süreçlere ulaşılabilmelidir. Bu sorunun sebebine en kısa sürede ulaşmak daha da önemlidir.

Üretim sorununun kaynağı rota üzerinde her adımda eklenerek oluşan tam kayıt sayesinde kolayca tespit edilebilir. Örneğin, bu sorun hammadde kaynaklıysa, bu hammaddenin kullanıldığı tüm ürünler anında belirlenebilir. Tedarikçiyle ilgili işlemler başlatılabilir. Ya da makine kaynaklı hatalarda, hatalı üretim yapan teçhizatın kontrolü, bakımı veya değişikliği için adımlar atılabilir. Böylece izlenebilirlik bize son kullanıcıdan dönebilecek hataların minimize edilmesini de sağlar.

Process’in hangi aşamasında sorun olduğunu kısa sürede çözümledikten sonra, tek yapmamız gereken sorunu çözmek için kafa yormamız. Enerjimizi sorunu bulmaya değil, sorunu çözmeye harcamalıyız. Bunu ancak LOT takibi yani izlenebilirlik sağladığımızda yapabiliriz.

Peki, izlenebilirlik sadece sorunların tespiti için mi gereklidir?

Hayır! İzlenebilirlik işletmede yapılan bir işin bütün detaylarına ulaşabilmektir.

Örnek verecek olursak bir tekstil iplik boyama firmasında;

Firmanın fason boyama yaptığı uluslararası çapta bir tekstil firması, yapılan boyama işlemlerinde kullanılabilecek bazı kimyasalların kullanılmamasını özellikle talep ediyor ve yapılan üretimlerde geriye dönük olarak hangi üretimde hangi kimyasalların kullanılmış olduğunu LOT’ları ve gramajlarıyla kontrol edebilmek istiyordu, çünkü ürünlerinin alerjen bir madde içermemesini istiyordu. Yani firma kendi kalitesini sağlayabilmek için fasonda yaptırmış olduğu işleri dahi takip etmek istiyordu. İzlenebilirlik aslında bize sadece sorunların tespiti ya da stok seviyelerimizin takibi ile ilgili değil, ürettiğimiz malzemenin kalitesini yükseltmede, yani markalaşma yarışında öne geçmekte de yardım ediyor.

İzlenebilirlik nasıl sağlanıyor?

Ürünün sevkiyat tarihine, depo çıkışına, son kontrolüne, ürünün üretildiği makineye, makineyi kullanan operatöre, ara kontrollere, kullanılan hammadde ve yardımcı malzemelerin depoya girişine ve girdi kontrollerine, hatta o hammadde ve yardımcı malzemelerin alındığı tedarikçi firmalara kadar kendi içindeki geriye dönük bütün kayıtlarını inceleyebilmektedir. Böylece varsa hatalı işlemler vb. bu sistem yardımıyla problemi rahatlıkla kendi içinde tespit etmekte ve tekrarını önleyebilmek için tedbirler geliştirebilmektedir. İzlenebilirlik iki şekilde olur; LOT bazında ve seri no bazında.

LOT numarası, belirlenen gruplarda üretilen ürünleri ifade eder. Örneğin A makinasında 26 Temmuz tarihinde üretilen ürünlere tek bir LOT numarası verilir ya da üretim adedi 500 ise, 500 adet ürünün tamamına aynı LOT numarası verilir. Model numarasını, LOT numarasıyla karıştırmamak gerekir. Model numarası üretim makinası ve zamanları değişse de hep aynı kalan bir numaradır, marka gibi düşünülebilir.

Diğer takip seçeneği olan seri no ise, üretilen her bir ürün için ayrı ayrı verilen bir numaradır. Ürünler aynı makine, aynı operatör veya aynı gün üretilmiş olsa da seri numaraları birbirinden farklı olur.

Lot ve seri no bir araya geldiğinde, firmanın satmış olduğu tüm ürünlerin geriye dönük izlenebilirliği sağlanmış olur. Örnek vermek gerekirse; arabanızla gidiyorsunuz ve lastiklerden birinde problem olduğunu fark ettiniz. Lastikleri kısa bir süre önce şişirmenize rağmen, bir süre sonra havasının indiğini fark ettiniz. Bu bir imalat hatası olduğu için, üretici firma iade alıp size yenisini verecektir. Buraya kadar problem yok.

Firma size yeni ürün verdikten sonra, eski lastikte problemin neyden kaynaklandığını anlamak için, LOT ve seri no takibine ihtiyaç duyacaktır. LOT ve seri no sayesinde, ürünün hangi tarihte, hangi vardiyada, hangi operatörde ve saat kaçta üretildiğine, üretiminde hangi hammaddeler kullanıldığı ve bahsetmiş olduğum birçok geriye dönük bilgiye ulaşabilir. Ürünün üretim prosesleri düzgün olup, kullanılan hammaddeler de sorun olmuş olabilir. Verdiğimiz örnekte de görüldüğü gibi; üretilen ürünlerin, hangi sebeplerle, iade alındığının detaylı analizi, LOT ve seri no takibi sayesinde olur.

Tüm bu uygulamalar ne kazandırır?

Özetle izlenebilirliğin dijital platforma taşınmasından bahsettik. Burada bir örnek daha vermek istiyorum. Bir metal kesme/şekil verme hattını düşünelim. 500 metrelik bir metal rulo sacımız var ve açılan iş emrinde 300 metrelik bir metal sac kullanılması ön görülmüş. Operatör kesme ve şekil vermesini yapıp iş emrini bitirdiğinde hammaddesinden ne kadar kullandığını ve ne kadar kaldığını tam olarak doğru veremeyebilir çünkü hatalı üretim, fire, ıskarta bu tüketimin takibini zorlaştıracaktır. Yine de operatörden bu bilgi istenir. Bilgiler bir şekilde elle doldurulan belgeler ile tutulmaya çalışılır. Ancak, kalan hammaddenin ne kadar olduğunu, bunun hangi depoya ne zaman kimin tarafından koyulduğunu doğru tutulamaz. Bunun önemini ancak bir sonraki iş emirlerinde tekrar bu hammaddenin kullanılacağı zaman anlayabiliriz.

Planlamacı yeni iş emrini hazırlarken operatörden gelen bilgiye göre kalan hammaddeyi bilir ve kaldığını düşündüğü hammaddenin yeterli olacağını bildiği için yeni bir hammadde siparişi vermez. İş emri operatöre ulaştığı zaman, operatör metal sacı bulmaya çalışır. Bazen yerini bulamaz, bazen bulduğu hammadde o iş emri için yeterli değildir. Yenisini sipariş etmek gerekir. Tüm bunlar, zaman, para, emek kaybıdır. LOT takibinin dijital ortama taşınması bu sebeple önemlidir. Eğer takip, bir MES Sistemi ve barkod uygulamaları ile yapılıyorsa, biz artık hangi hammaddeyi ne kadarını hangi iş emrinde kullandığımızı, ne kadar fire veya ıskarta verdiğimizi, bunu hangi operatörün hangi cihazda kullandığını, kalan hammaddenin ne kadar olduğunu ve hangi depoya kaldırıldığını saniyeler içerisinde ve doğru bir şekilde görebiliriz.

Özetle, barkod ile “doğruluk” en doğru bilgiyi almamızı sağlar, kullanıcı hatalarını ortadan kaldırır. Benzer ürünler veya benzer kodlara sahip ürünler arasındaki karışıklığı önler.

“Hızlı veri girişi” istenen bilgi manuel şekilde toplanacak bilginin çok çok üstünde bir hızla ve doğru bir şekilde toplamamızı ve bu toplanan doğru bilgiler bilgisayar ortamında olduğu için yine çok hızlı bir şekilde bu bilgileri işleyebilecek, değerlendirebilecek kişilere veya ortama ulaşır.

“Maliyet” doğruluğun artması ve veri giriş hızının yükselmesi ile işçilik maliyeti düşecek sistem daha ekonomik olacaktır.